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FEP管的生產工藝與成型技術直接影響其性能與適用場景，需通過精準控制各環節參數，確保管材具備均勻的壁厚與穩定的物理特性。

生產始于原料準備，FEP樹脂需經干燥處理，去除水分以防成型時產生氣泡。干燥溫度與時間根據樹脂顆粒大小調整，通常在特定溫度下持續數小時，直至水分含量降至合理范圍。

擠出成型是核心環節，干燥后的樹脂通過喂料機進入擠出機料筒，經加熱熔融呈黏流態。料筒溫度分段控制，從進料段到機頭逐步升高，使樹脂充分塑化而不發生降解。熔融物料在螺桿推力作用下進入模具，模具內流道設計需確保物料分布均勻，以形成圓度合格的管坯。

定型冷卻決定管材尺寸精度，剛從模具擠出的管坯經真空定型套吸附，同時通過噴淋或風冷降溫，使管材快速固化保持形狀。冷卻速度需適中，過快可能導致內應力集中，過慢則影響生產效率。

后續處理包括切割與檢驗，根據長度需求用專用刀具切割，切口需平整無毛刺。部分管材需進行擴口或縮口加工，通過加熱軟化端口并借助模具塑形，滿足連接需求。

成型技術的關鍵在于溫度與壓力的協同控制，不同規格的FEP管需匹配相應的螺桿轉速與模具參數。薄壁管生產時需提高擠出速度并加強冷卻，厚壁管則需延長塑化時間以確保熔融均勻。

規范的生產工藝與成型技術，是FEP管發揮耐溫、耐腐蝕等特性的基礎，使其能適應化工、醫療等領域的嚴苛使用環境。